Immagina un mondo in cui i rifiuti non sono più un problema, ma diventano risorse preziose. Non crederai mai a quello che sta succedendo negli stabilimenti BMW! Qui, la stampa 3D sta rivoluzionando il concetto di economia circolare. Con un approccio innovativo e sostenibile, BMW ha implementato un sistema di produzione che trasforma materiali riciclati, come polveri esauste e parti usurate, in nuovi filamenti e granuli. Non si tratta solo di ridurre gli sprechi, ma di ottimizzare risorse e costi, aprendo così la strada a un futuro più verde e responsabile. Ma come ci sono riusciti?
L’Additive Manufacturing Campus: il cuore dell’innovazione
Il fulcro di questa trasformazione è l’Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim. Qui, BMW ha centralizzato la ricerca, la formazione e la produzione legate alla stampa 3D.
Ogni anno, fino a ben 12 tonnellate di rifiuti di stampa vengono convertiti in materiali utili per produrre attrezzi, dispositivi ausiliari e supporti specifici. Questo non è solo un progetto; è una missione per ridurre l’impatto ambientale e migliorare l’efficienza operativa. Ma come è iniziato tutto questo? Risaliamo al 2018, quando BMW ha lanciato l’iniziativa “bottleUP” nell’ambito del programma Start-up Accelerator. L’idea era semplice: riciclare bottiglie in PET per ottenere materiali da utilizzare nella stampa 3D. Dopo una fase pilota, nel 2021 sono stati testati con successo i primi componenti ausiliari stampati con filamento riciclato. E oggi? Il Campus non produce solo filamenti per la tecnologia FFF, ma anche granuli per la FGF, utilizzati per stampare strumenti di dimensioni maggiori.
Incredibile, vero?
Un’innovazione che cambia il modo di lavorare
Grazie a questa tecnologia, ogni impianto del BMW Group ha almeno una stampante 3D, capace di realizzare localmente centinaia di migliaia di componenti all’anno. Dalla produzione di attrezzi di montaggio a dispositivi ergonomici, fino a maschere di misura, la versatilità della stampa 3D è sorprendente. I componenti possono essere creati in poche ore, permettendo risposte rapide e flessibilità produttiva, evitando così ritardi nella catena di montaggio. Ma non è tutto! Ogni stabilimento sviluppa soluzioni personalizzate per rispondere a esigenze pratiche. Ad esempio, a Monaco, un componente stampato in 3D mantiene in posizione la barra dello sterzo durante l’assemblaggio, per poi essere rimosso. A Berlino, piedistalli personalizzati garantiscono l’applicazione precisa delle decorazioni sulle moto BMW Motorrad.
E a Dingolfing, un supporto magnetico per viti è stato ideato per prevenire la caduta delle viti durante l’assemblaggio, migliorando così ergonomia e sicurezza. Queste soluzioni non solo aumentano l’efficienza, ma dimostrano anche l’impegno di BMW verso un’innovazione continua.
Il futuro è già qui: Debrecen, il nuovo avamposto della stampa 3D
Il prossimo stabilimento a beneficiare di questa straordinaria tecnologia sarà quello di Debrecen, in Ungheria. Qui, è in costruzione una nuova unità di stampa 3D che supporterà la produzione della nuova piattaforma “Neue Klasse”. Grazie all’integrazione con il network già attivo, Debrecen avrà accesso immediato a processi consolidati e materiali riciclati, assicurando che l’innovazione non si fermi mai. Sei pronto a scoprire cosa ci riserva il futuro?
In conclusione, la stampa 3D sta cambiando radicalmente non solo il modo in cui BMW produce i suoi veicoli, ma anche il modo in cui l’industria automobilistica può affrontare le sfide dell’economia circolare. Con un impegno costante verso la sostenibilità, BMW non solo riduce i rifiuti, ma crea anche un modello da seguire per il futuro. Rimanete aggiornati, perché la rivoluzione della stampa 3D è solo all’inizio!
